Lean Thinking - Czym jest i jakie wyzwania stawia przed liderem

Już tłumaczenie na język polski – „szczupłe myślenie” – sugeruje, co ta koncepcja wnosi. O ile zmiana w podejściu do organizacji przez jedną osobę może być łatwa, o tyle wdrożenie Lean Thinking w całym przedsiębiorstwie jest solidnym wyzwaniem i wymaga ogromnego nakładu pracy i czasu. Efekty, jakie przynosi, są jednak warte każdej poświęconej chwili. Niniejszy tekst jest przedstawieniem najważniejszych zagadnień koncepcji Lean.

Co to jest Lean

Koncepcja Lean rozwinęła się na podstawie systemu produkcyjnego Toyoty. Głównym punktem odniesienia w koncepcji Lean jest klient. Koncepcja ta zakłada ciągłe odchudzanie i jednocześnie doskonalenie procesów w całej organizacji, co w konsekwencji przyczynia się do udoskonalania finalnego produktu. Organizacja funkcjonująca w oparciu o założenia Lean nieustannie poszukuje najlepszej wartości dla klienta poprzez niekończące się doskonalenie całego procesu kreowania tej wartości. 

Doskonalenie każdego procesu polega na eliminowaniu tych jego elementów, które nie przynoszą wartości dla klienta. Elementy te stanowią marnotrawstwo i w założeniach Lean określane są mianem muda. 

Muda, czyli marnotrawstwo, było wręcz obsesją jednego z dyrektorów Toyoty, Taiichi Ohno, którego uznaje się za twórcę Toyota Production System (TPS). Mówi się, że był największym na świecie wrogiem marnotrawstwa. Uważał on, że muda jest wszędzie.

Taiichi Ohno opisał siedem rodzajów muda. Niezależnie jednak od tego, w jaki sposób sklasyfikuje się marnotrawstwo, zawsze może pojawić się inne, dotąd niesklasyfikowane. Powtarzał, że trzeba mieć świadomość, iż marnotrawstwo występuje zawsze i wszędzie. 

1. Nadprodukcja, czyli wyprodukowanie czegoś, choć w danym momencie nie jest to potrzebne. Dlatego tak istotna w TPS, a tym samym w koncepcji Lean jest idea Just in Time (JiT), czyli dokładnie „na czas”. Polega ona na całkowitej eliminacji marnotrawstwa, aby w danym momencie dostarczyć do każdego procesu tylko tyle, ile jest potrzebne. W pełni funkcjonujące JiT można osiągnąć m.in. poprzez minimalizację czasu przezbrajania maszyn, ciągłe szkolenie pracowników, skrócenie odległości między elementami procesu i utrzymanie najwyższej sprawności maszyn. Warto w tym momencie wspomnieć o założeniu TPM, czyli Total Productive Maintenance, w którym pracownik oprócz procesu produkcyjnego odpowiada za utrzymanie maszyny w jak najlepszym stanie.
2. Zbędny transport. Transport produktów z jednej komórki do drugiej jest marnotrawstwem czasu i energii (pracowników lub urządzeń). Dodatkowa droga transportu nie przynosi żadnej wartości dla klienta, a dodatkowo, w zależności od transportowanego produktu i otoczenia, może być przyczyną usterek – uderzeń, otarć,upadków itp.
3. Wady i błędy – wszystkie elementy, które nie zostały prawidłowo wykonane i wymagają poprawki lub ponownej produkcji. Jeżeli jak...